在钢铁市场整体低迷的情况下，下游用户为了控制生产成本，在增大冷轧压缩比的同时，采用不经中间退火直接大压下量轧至目标厚度的方式进行生产，压下率普遍达到 85% ～ 95% ，这对热轧卷板的冷加工性能提出了更高的要求。

冷轧基料用于制造加工易成型、强度要求不高的部件，市场需求量极大。随着生产量的增加，前道工序缺陷流至冷轧产线的风险也随之增大。原料存在缺陷易因受力不均导致裂纹产生，裂纹在轧制过程中扩展易造成轧机处断带，严重影响冷轧工序生产节奏。

且处理断带过程繁琐，给企业带来严重的经济损失。而对于热轧原料缺陷和受力的差异，对冷轧过程中因轧制边裂而导致断带的影响，很难被发觉，且在此之前，很少有相关文献资料。

将缺陷处样板用 99. 5% 无水乙醇清洗后，采用扫描电镜观察缺陷处形貌和成分，结果如图 2 所示 ( 缺陷编号与图 1 对应) 。可见缺陷( a) 处有明显颗粒状异物压入，缺陷( b) 处有大量嵌入基体杂质。

采用扫描电镜附带能谱仪( EDS) 对缺陷处非基体物质进行成分分析，结果见表 2( 成分编号与图 1 图 2 对应) 。可见缺陷( a) 处异物颗粒成分主要为铁和氧，认为缺陷处异物颗粒为热轧工序产生氧化铁压入; 缺陷( b) 处含大量钠、铝、硅、钙等杂质成分，认为缺陷处杂质为炼钢工序保护渣卷入。

图 3 为使用 Auto CAD 绘制的在冷轧轧制过程中，缺陷处裂纹形成示意图。本文取材所用的带钢，在轧制过程中轧制力和五个机架间带钢张力范围见表 3。

板坯进入加热炉后，钢坯表面会产生较厚的炉生氧化铁皮，随着铁皮厚度的增加，炉生氧化铁皮会包覆一些粒度较小、粘附在钢坯表面的保护渣。钢坯出加热炉后，由于粗除鳞水嘴堵塞、除鳞水嘴的角度和高度不当等原因使得除鳞水的打击力降低，导致除鳞后表面仍然有部分炉生氧化铁皮和保护渣颗粒没除掉。

保护渣是在连续铸钢过程中，在结晶器内的钢水液面上用以保温、防氧化和吸收非金属夹杂的物料，保护渣基本上以 SiO2 - CaO - Al2O3 三元系为主要材料。